06.06.2013 14:04 Alter: 7 yrs

Verbund mit guten Aussichten

In Fåborg betreibt Danish Crown eine Produktionsstätte für Bacon. Herzstück im Veredelungsprozess ist die Technik zur thermischen Behandlung. Da die Kapazitäten ausgereizt waren, investierte man dort in neue Systeme, die mit ihren Leistungen überraschten.

Danish Crown ist eine Genossenschaft, die 1887 gegründet wurde und heute Europas größter Schweinefleischproduzent ist; weltweit gehört die Unternehmensgruppe zu den bedeutendsten Schweinefleischexporteuren.
Insgesamt beschäftigt der Global Player rund 23.500 Mitarbeiter und erwirtschaftet dabei einen Umsatzerlös von rund 7,6 Mrd. E. Zur Gruppe zählen neben Schlachtund Zerlegebetrieben auch Produktionsstätten zu Veredelung des Fleisches. Gerade im Bereich von gepökelten und geräucherten Produkten kann Danish Crown auf eine lange Geschichte zurückblicken, die stark vom englischen Markt geprägt ist, was das Rohmaterial für die Herstellung von Frühstücksbacon und Schinken im Allgemeinen betrifft. Obwohl das Portfolio der Produkte sehr vielfältig ist, hat der dänische Konzern die Herstellung auf ein paar wenige Betriebe verteilt, die auf hohe Kapazitäten ausgelegt sind. In Fåborg befindet sich ein solcher, der sich mit seinen rund 400 bis 500 Mitarbeitern auf die Herstellung von Bacon spezialisiert hat. Dabei beträgt das wöchentliche Produktionsvolumen rund 1.400 t.

Jahrelang im Verbund
Basis für den Bacon sind die Schinken der Schweineteile sowie die Verschnitte, die bei der hauseigenen Feinzerlegung anfallen. Eine wichtige Voraussetzung für das Gelingen eines qualitativ hochwertigen Bacons ist neben dem Ausgangsmaterial aber auch die thermische Behandlung. In diesem Bereich besteht mit Vemag Anlagenbau eine langjährige Partnerschaft, die seit 1973 besteht.
Betreut wird das Unternehmen dabei von der dänischen Vertretung Nemco aus Kopenhagen, die neben der Beratung auch die Planungen und Installationen der Anlagen durchführte.
Bis 2012 wurde das Auftragsvolumen in Fåborg mit fünf Thermoverbund-Anlagen des Verdener Rauchanlagenspezialisten abgedeckt, die an sechs Tagen pro Woche voll ausgelastet waren. Der Auftrag eines englischen Kunden machte es dann im letzten Jahr nötig, in drei weitere Thermoverbund-Anlagen zu investieren, um damit die Kapazitäten abdecken zu können.
Thermoverbund-Anlagen sind deshalb so effektiv, weil sie zwei Prozesse – das Räuchern und das Kühlen – in einer Anlage integrieren. Durch diese Technik spart sich der Bediener die umständliche Verbringung der Rauchwagen von der Rauchanlage zur Kühleinrichtung. Die drei Neuzugänge sind auf dem Stand der modernsten Technik und werden zur Veredelung eines speziellen Frühstücksbacons eingesetzt, dessen thermische Prozesse auf die Wünsche des Kunden eingestellt sind.

Schnell und effektiv
Jede Anlage ist für vier Standard- Rauchwagen ausgelegt. Sie werden von Hand auf Position 1 geladen, von wo aus ein Bodentransport die weitere Verbringung in die Heißkammer übernimmt. Wenn alle vier Wagen in ihre Positionen gebracht wurden, schließt die Heißrauchseite und der Räucherprozess startet. Die Motoren sind dabei Frequenz gesteuert, sodass sie in jeglicher Geschwindigkeit eingestellt werden können. Diese Option gibt es seit 2010, davor konnte nur zwischen zwei Geschwindigkeitsstufen gewählt werden.
Im Anschluss an den Räucherprozess öffnet sich automatisch die Mitteltür und alle vier Wagen werden in den Intensivkühlbereich transportiert. Die Kühlung erfolgt mittels kalter Luft. Während dieser Zeit kann das Heißrauchsegment wieder beladen werden. So können zwei Prozesse parallel nebeneinander ablaufen, was einen großen Zeitgewinn mit sich bringt.
Nach der Intensivkühlphase haben die Produkte Verpackungstemperatur erreicht und können direkt im Anschluss gesliced oder gleich verpackt werden – ebenfalls ein Plus für den Faktor Zeit. Für einen sicheren Ablauf der Prozesse sorgt die Anlagensteuerung Micromat C7, welche die Prozesse vollautomatisch steuert, kontrolliert und visualisiert. Das Leit- und Dokumentationssystem ermöglicht eine chargengenaue Dokumentation aller Prozessdaten und editiert die Produktionsprogramme.

Erwartungen übertroffen
Aufgrund der Größe und der Wagenbeladung des Produktes sowie der vorgegebenen Kühlzeiten des Kunden, entschloss man sich in Verden zum „Tuning“ dieser Thermoverbund-Anlagen. So wurde dieses Vier-Wagen-System auf der Heißrauchseite mit einer Sechs-Wagen- Maschine ausgerüstet und die Intensivkühlseite mit einer Fünf-Wagen- Maschine. Damit bescherte Vemag den Anlagen in Relation zu ihrer Größe eine wesentliche Leistungssteigerung und sorgte für hochzufriedene Gesichter bei Danish Crown.
Die geforderten Zeiten konnten dadurch nämlich unterschritten werden. Nicht zuletzt deshalb blicken beide Partner in eine rosige Zukunft: Danish Crown konnte durch die innovative Technik von Vemag Anlagenbau seine Produktivität über die Erwartungen steigern, wodurch Nemco auch in Zukunft der Zuschlag für weitere Projekte sicher sein wird.

bew

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