12.01.2006 00:00 Alter: 15 yrs

Feintuning auf mehreren Etagen

Anfang Oktober ging Kovács László, Generaldirektor der Délhús-Pick-Gruppe, mit einem neuen Rohwurstbetrieb im ungarischen Alsómocsolád an den Start. Herzstück des Werks sind die Rauch- und Klimaanlagen, welche den Produkten den letzten, qualitativen „Schliff“ geben.

Mittlerweile ist die Délhus-Pick-Gruppe mit Produktionsstätten in Pécs, Baja, Szeged und Alsómocsolád mit einem Marktanteil von 38 % der größte ungarische Fleisch- und Wurstproduzent.

Besonders bekannt, auch über die ungarischen Grenzen hinaus, ist das Unternehmen für seine Rohwurstspezialitäten, die sowohl im preisgünstigen als auch im Premium-Segment angesiedelt sind. „Insgesamt stellen wir im Jahr rund 20.000 t Wurst her“, betont Kovács László, Generaldirektor der Unternehmensgruppe. Die bekanntesten Vertreter sind neben der Party Salami und Alpok-Salami auch die Riesen Paprikawurst und die Knoblauch-Salami, für die Délhús bereits zahlreiche Qualitätspreise eingeheimst hat.

Die Hälfte des Rohwurstausstoßes produzieren allein die rund 300 Mitarbeiter in Alsómocsolád. „Als wir in den 90er-Jahren in den Rohwurstsektor einstiegen, lag die Kapazität noch bei 3.000 t pro Jahr“, erinnert sich Kovács László. Doch der große Erfolg der Salamis machte Erweiterungsmaßnahmen unumgänglich: Im Dezember 2004 wurde die bestehende Kapazität um 2.000 t ausgebaut. Anfang dieses Jahres folgte dann die Realisierung eines komplett neuen Rohwurstbetriebs, der umgerechnet rund 16 Millionen Euro kostete und nach nur acht Monaten Bauzeit Anfang September bereits in Betrieb ging. Die Produktion erfolgt auf einer Gesamtfläche von 1.300 m2, die auf fünf Etagen aufgeteilt ist. Der Transport zu den einzelnen Stockwerken erfolgt über zwei Fahrstühle.

Das Herz schlägt Deutsch
Der wichtigste Bereich des Rohwurstwerks sind die Klimaanlagen. Denn die dort stattfindenden Prozesse entscheiden letztendlich über Geschmack und Konsistenz der Würste, eine gute Technik ergibt auch gute Produkte.

Hier kam für Kovács László nur der Verdener Anlagenbauer Vemag als Partner in Frage. „Wir wollten Qualität und wurden nicht enttäuscht“, begründet der Generaldirektor seine Entscheidung.

Während im Erdgeschoss die Würste hergestellt und an zwei Fülllinien in Form gebracht werden, erlangen sie in den Reifekammern, die auf vier Etagen verteilt sind, ihren perfekten Geschmack. Dabei beträgt die Kapazität 1.500 Reifewagen, wobei jeder je nach Kalibergröße der Wurst im Durchschnitt 250 kg fasst.

Ausgangspunkt des Prozesses ist die Vorreifung. Hierfür stehen dem Produktionsteam zehn Klimareifeanlagen des Typs Climamat Star zur Verfügung, die jeweils über einen Glimmraucherzeuger H 504/B verfügen. „Sie behandeln die Würste besonders schonend und sicher, wodurch Délhús einen sehr hohen Standardisierungsgrad erreicht“, erklärt Timo Krüger, geschäftsführender Gesellschafter der Vemag Anlagenbau. Die patentierten Umluft- und Frischluftautomatik-Systeme (ULA/ FLA) in den Climamat Star-Anlagen passen kontinuierlich ihre Leistungen an die abgegebenen Wassermengen der Würste während der gesamten Reifephase an. Dabei wertet die Computersteuerung zum einen die Temperatur der in die Kammer eingeleiteten und wieder ausgeleiteten Luft aus, und gleicht danach die Intensität des Umluftstroms automatisch stufenlos an. Zum anderen wird über die Frischluftautomatik die Feuchte des Umluftstroms reguliert und optimiert. Bei Bedarf wird die Luftfeuchtigkeit durch die genau dosierte Zugabe von Frischluft gesenkt. Eine Messeinrichtung erfasst den Zustand der Frischluft und entscheidet, ob diese verwendet werden kann. Nur bei Bedarf schaltet das System die Kühlung zu. Die dadurch allein im Umluftstrom erzielte Energieeinsparung gegenüber Standardanlagen beträgt bis zu 40 %. Der Befeuchtungsdampfkann vollständig eingespart werden.

Meistens nach etwa fünf Tagen Räuchern ist die halbfertige Ware bereit für den letzten Reifeprozess.

Harmonisch aufeinander abgestimmt
In den Etagen 2 bis 4 findet die Nachreifung statt. Jeweils vier klimatisierte Lager- und Nachreiferäume mit einer Kapazität von 126 Wagen stehen hierfür zur Verfügung. Dort reifen die Würste bei einer geringen Eintrocknungsleistung.

Während die Luftführung in den Klimareifekammern vertikal erfolgt, zirkuliert die Luft in den Nachreiferäumen horizontal. „Diese Kombination aus optimierten Strömungsverhältnissen ergibt das von Kovács László geforderte egalisierte Gewicht beim Endprodukt“, beschreibt Timo Krüger die Zusammenhänge. Zudem wird der Reifungsprozess optimiert und die Gefahr von Reifefehlern wie Trockenrand oder Schmier- bzw. Schimmelbildung deutlich verringert.

Das zentrale Leit- und Dokumentationssystem LDS überwacht und dokumentiert dabei vollautomatisch die Steuerungen der Reifeanlagen. Über dieses System können auch bei Bedarf Produktionsprogramme editiert und an die Anlagensteuerungen verteilt werden. Die jeweiligen Produktionsprozesse und die Anlagentechnik werden grafisch detailliert dargestellt und können online abgerufen werden.

Nach etwa zwei Wochen haben die Rohwürste je nach Sorte ihren perfekten Reifegrad erreicht und sind verkaufsbereit. Die geplante Jahresleistung in dem neuen Werk beträgt 4.000 t pro Jahr.

Weitere Wurstsorten, wie die beliebte Kochsalami, werden in den drei kombinierten Heißräucher- und Kochanlagen des Typs Aeromat hergestellt. Diese Anlagen verfügen über ein Umluftsystem,welches das Kammervolumen mehrmals pro Minute umwälzt. Die vom zentralen Luftaufbereitungsaggregat konditionierte Luft wird über Einblaskanäle in die Kammern eingebracht, wobei die kontinuierlich arbeitenden Wechselklappen die Luftaustrittsgeschwindigkeit und die Luftintensität an den Düsen der Einblaskanäle variieren. Die gleichmäßige Rücksaugung erfolgt über einen zentralen Absaugkanal. Für die präzise Einhaltung der Behandlungszeiten sowie die Dokumentation der Prozesse sorgt die Anlagensteuerung Micromat C7-100.

Erweiterung des Sortiments geplant
Im Moment werden die Rohwurstspezialitäten – 25 an der Zahl – noch ausschließlich aus Schweine- und Rindfleisch produziert. Dies soll sich allerdings ändern, denn auch Wild- und Putenfleischspezialitäten stehen schon bald auf dem Produktionsplan. „Und wer weiß, vielleicht stoßen wir mit unserer Kapazität bald wieder an die Decke“, spekuliert Kovács László. In diesem Falle wäre Vemag Anlagenbau sicher wieder mit im Boot, „denn eines haben wir gemeinsam: Wir sind in unseren Bereichen die Größten, und das nicht umsonst“.
bew

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